A negatív elektródák anyagait főként két kategóriába sorolják: széntartalmú anyagok és nem széntartalmú anyagok. A szén szénalapú rendszerekre utal, amelyek főként a mezofázisú szén mikrogyöngyöket, a mesterséges grafitot, a természetes grafitot és a kemény szenet tartalmazzák. Jelenleg a kereskedelemben leginkább alkalmazott szénanyagok a grafitalapú negatív elektródák, amelyek közül a mesterséges grafit és a természetes grafit nagyszabású ipari alkalmazásokkal rendelkezik. Bemutatjuk a mesterséges grafit negatív elektródák gyártási folyamatát.
A mesterséges grafit negatív elektródák gyártási folyamata négy nagy lépésre és több mint tíz kis folyamatra osztható, amelyek közül a granulálás és a grafitizálás a kulcs. A gyártási folyamat négy lépésre osztható: 1) előkezelés 2) granulálás 3) grafitozás 4) golyós őrlés és szitálás. A négy fő lépés közül a zúzás és szitálás viszonylag egyszerű, a granulálás és a grafitosítás két láncszeme elsősorban a negatív elektródaipar technikai küszöbét és a vállalkozások termelési szintjét tükrözi.
Az előkezelés során négy kis folyamat szükséges: betáplálás, szárítás, durva zúzás és csomagolás. Először az előkezelő műhelyben kell zúzni és formálni, majd a nyers koksz a töltőrendszer negatív nyomásán keresztül kerül a törőbe. , majd a tűkokszát megszárítjuk. A megszáradt tűkoksz a kirakodási pontról kirakásra kerül, zárt szalagon keresztül átmeneti tárolás céljából a puffertartályba kerül, majd a tartály alján lévő ürítőnyíláson keresztül a zúzás céljára zárt szalagon keresztül a zúzógépbe kerül.
A zúzóműhelyben etetés, zúzás, alakítás, aszfalt adagolás és zúzás szükséges. A zúzóműhelybe belépve az etetőállomáson negatív nyomású adagolás történik, az adagolónyílás gázgyűjtő burkolattal és zsákos porgyűjtővel van felszerelve. A szárított alapanyagokat a gépi malomba szállítják őrlésre. Az őrlési idő 2 óra. A tűkoksz szemcsemérete őrlés után 0-1,5 mm. Az őrlés után a tűkoksz a mechanikus malom ürítőnyílásából zárt szalagon keresztül az alakító osztályozóba kerül osztályozás céljából. Az anyagot negatív nyomással betáplálják az alakítógépbe a további zúzás érdekében. A formázási folyamat zárt környezetben történik.
A granuláló műhelyben a betáplálás, keverés, granulálás, bontás és formázás, valamint csomagolás lépésein kell végigmenni. Az etetőállomáson negatív nyomáson arányosan adagolják a zúzott aszfaltport és a petróleumkokszport. Az adagolónyílás gázgyűjtő búrával és zsákos porgyűjtővel van felszerelve. Az anyagokat lezárjuk és egyenletesen keverjük a keverőben. A kevert és kevert anyagokat átmenetileg a puffertartályban tárolják egy vákuum pneumatikus szállítórendszeren keresztül. Ezután az anyagot pneumatikus szállítórendszeren keresztül a reaktorba szállítják. A reaktor elektromos fűtése a reaktoron kívül elhelyezett kút típusú kemence segítségével történik. Először a levegőt evakuálják, majd nitrogént vezetnek be a levegő tisztítására és elkülönítésére, hogy megakadályozzák az anyag égését és oxidációját. A reaktort folyamatosan keverjük, hogy a reaktorban lévő könnyű komponens gáz folyamatosan elpárologjon. A melegítés befejezése után állandó hőmérsékletet tartunk, amely során a reaktorban lévő nehéz komponens gáz elpárolog. A forró keverés befejezése után a reaktor szelepét kinyitják, és az anyagot a csővezetéken keresztül gravitációs erővel a hűtőkannába küldik, hogy szobahőmérsékletre hűljön, elérve a bevonó hatást. Mivel a bevonóreaktor kisülése hajlamos agglomerációra, szükséges az agglomerált anyagok további aprítása, szitálása, a melegen kevert anyagok formázása formázógéppel, hogy a részecskék szabályosabbak legyenek. Az utófeldolgozási folyamatban részt vevő összes berendezés le van zárva és csatlakoztatva van, és nincs szó kipufogógázról. Az anyagok a gravitáció hatására zárt csővezetéken jutnak be a csomagolórendszerbe, és csomagolás után a raktárban tárolódnak.
Végül a végső feldolgozás a késztermék műhelyében történik. El kell végeznie az adagolást, a keverést, az elsődleges szűrést, a lemágnesezést, a másodlagos szitálást, az alakítást és osztályozást, valamint a csomagolást. Az etetőállomáson a grafitizált anyagokat negatív nyomás alatt betáplálják a keverőbe, a projekt szalagkeverője pedig fizikai keverést végez. különböző tételekből származó anyagok homogenizálásának elérése. A homogenizált anyagokat negatív nyomású pneumatikus szállítórendszerrel az ultrahangos vibrációs ernyőre szállítják. Az anyagok az első átvilágítás után a pneumatikus szállítórendszeren keresztül a következő folyamatba kerülnek. Az anyagok a pneumatikus szállítórendszeren keresztül három puffersilóba jutnak, és a gravitáció hatására zárt csövön keresztül hat mágneses gépbe jutnak lemágnesezésre. A lemágnesezett anyagokat negatív nyomású pneumatikus szállítórendszerrel szállítják az ultrahangos vibrációs ernyőre a másodlagos átvilágításhoz. A rostálási eljárás szitált anyagait negatív nyomással betáplálják az alakító és osztályozó gépbe, hogy további aprítást végezzenek melléktermékekké. A másodlagos átvizsgálás után az anyagokat a csomagológépbe szállítják csomagolásra, és a zsákos negatív elektródák elkészülnek.
